?設(shè)備外殼加工是一個復(fù)雜的過程，涉及多種工藝和材料。那么，下面小編告訴大家設(shè)備外殼加工過程中產(chǎn)生冷隔主要有以下原因：
一、澆注系統(tǒng)相關(guān)因素
澆注溫度
溫度過低：如果澆注金屬液的溫度過低，其流動性會顯著變差。在這種情況下，金屬液在充型過程中，前端的液體溫度下降過快，當后續(xù)金屬液與之匯合時，由于溫差較大，兩者不能很好地融合在一起，從而形成冷隔。例如，對于鋁合金外殼，當澆注溫度低于 680℃（正常澆注溫度可能在 700 - 750℃）時，就容易出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象。
溫度不均勻：在澆注過程中，若金屬液的溫度不均勻，如靠近澆口部分溫度較高，遠離澆口部分溫度較低，也會導(dǎo)致冷隔。這可能是因為澆注系統(tǒng)沒有對金屬液進行充分的預(yù)熱，或者在澆注過程中散熱不均勻造成的。
澆注速度
速度過慢：澆注速度過慢時，金屬液在型腔中的流動呈層流狀態(tài)，并且前沿金屬液在型腔中停留時間過長，熱量散失過多，表面張力增大。當后續(xù)金屬液流過來時，由于表面張力的阻礙，無法與之前的金屬液很好地融合，形成冷隔。例如，在壓鑄一些大型設(shè)備外殼時，如果壓鑄速度過慢，金屬液容易在模具的某些部位形成冷隔。
速度不穩(wěn)定：澆注速度不穩(wěn)定會導(dǎo)致金屬液在型腔中的流動狀態(tài)不穩(wěn)定。例如，時而快速澆注，時而慢速澆注，使得金屬液在型腔中的溫度和流動狀態(tài)不斷變化，容易造成不同批次的金屬液不能很好地融合，從而產(chǎn)生冷隔。
澆口設(shè)計
澆口數(shù)量和位置不合理：如果澆口數(shù)量過少或者位置不當，金屬液在充型過程中不能均勻地填充整個型腔。例如，對于形狀復(fù)雜的設(shè)備外殼，只有一個澆口且位于一側(cè)，金屬液可能無法快速到達遠離澆口的部位，導(dǎo)致這些部位的金屬液溫度下降過多，與后續(xù)金屬液形成冷隔。
澆口尺寸不合適：澆口尺寸過小會限制金屬液的流量，導(dǎo)致澆注速度過慢，增加冷隔產(chǎn)生的可能性。相反，澆口尺寸過大可能會使金屬液進入型腔時流速過快，產(chǎn)生紊流，導(dǎo)致氣體卷入和氧化夾雜物的產(chǎn)生，同時也可能會因為局部金屬液流動過快而與其他部位的金屬液不能很好地融合，產(chǎn)生冷隔。
二、模具因素
模具溫度
溫度過低：模具溫度過低會使金屬液在接觸模具表面時迅速冷卻凝固，形成一層凝固層。后續(xù)的金屬液在流動過程中難以與這層凝固層融合，從而產(chǎn)生冷隔。特別是對于薄壁設(shè)備外殼的加工，模具溫度的影響更為明顯。例如，在注塑成型過程中，如果模具溫度低于塑料材料的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度，塑料熔體就容易在模具表面形成冷隔。
溫度不均勻：模具各部分溫度不均勻會導(dǎo)致金屬液在型腔中的凝固速度不同。例如，在壓鑄設(shè)備外殼時，模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，使得模具某些部位溫度過低，而其他部位溫度正常，金屬液在溫度較低的部位就容易形成冷隔。
模具排氣
排氣不良：如果模具排氣不暢，型腔內(nèi)的氣體無法及時排出，會阻礙金屬液的流動。金屬液在流動過程中遇到氣體阻擋，會形成漩渦或分流，使得不同部分的金屬液不能順利匯合，從而產(chǎn)生冷隔。例如，在壓鑄模具中，如果沒有設(shè)置足夠的排氣槽或者排氣槽被堵塞，就容易出現(xiàn)這種情況。
三、金屬液質(zhì)量因素
金屬液成分和性能
成分不合適：金屬液的成分會影響其流動性和凝固特性。例如，在鋁合金中，如果合金元素的配比不當，如硅含量過高或過低，會導(dǎo)致鋁合金的流動性變差，在澆注過程中容易產(chǎn)生冷隔。對于一些含有較多雜質(zhì)的回收金屬液，雜質(zhì)可能會改變金屬液的熔點、粘度等性能，增加冷隔產(chǎn)生的可能性。
金屬液的流動性差：除了成分的影響外，金屬液本身的流動性差也是產(chǎn)生冷隔的一個重要原因。這可能是由于金屬液沒有經(jīng)過充分的精煉處理，或者在澆注前的保溫措施不當，導(dǎo)致其粘度增加，流動性降低。